포스코, ‘기술 경쟁’ 우위 더 벌려
고로 조업 36년 만에 쇳물제조기술 세계 최고 자리 올라
선진기술 산학연 공동연구로 독자 개발 성공
삼성전자와 포스코는 업종은 다르지만 공통점이 많다.
처음 반도체와 LCD사업을 시작했을 때 미국과 일본 등 선진국의 비웃음과 견제를 오로지 기술로 이겨내 후발주자와의 격차를 점차 벌려 나간 것처럼, 포스코도 꾸준한 기술 개발과 창의적 혁신으로 세계 최고의 기업으로 자리매김했다.
지금으로부터 40여년 전인 1960년대 후반, 경제자립 기반을 마련코자 일관 제철소 건립을 구상할 당시 한국에는 철강전문가는 물론 고로(용광로)를 구경한 사람조차 드물었다. 선진 제철업체들은 물론, 국내 여론조차 포스코의 시도를 실현 불가능한 꿈이라고 여겼다.
하지만 외국 설비와 기술을 이전 받아 제철소를 건설하고 가동한지 36년 만인 21일 포스코는 자체기술로 내용적 5500㎥ 규모의 초대형 고로인 광양 제4고로를 개수하고 쇳물 생산량은 세계 최대 규모인 일일 1만4000t 이상을 달성했다. 이로써 광양 4고로는 연간 생산량이 단일 고로로 세계 최초로 500만t이 된다. 연간 생산량 500만t은 국내 자동차 산업이 1년 동안 소비하는 전체 철강재 총량과 같다. 광양4고로 1기면 국내 자동차 사업장에서 연간 생산하는 400만대에 필요로 하는 철강재 전체를 공급할 수 있다는 얘기다.
광양 4고로는 내용적 5500㎥로 세계 5번째 크기지만 내용적 대비 쇳물 생산비를 나타 내는 출선비는 2.6t/d.㎥이상으로, 해외 유수 철강사들의 출선비 2.1~2.2t/d.㎥에 비해 월등히 높다.
◆첫 설비 도입부터 성능 확보에 총력= 포스코가 초창기 제철사업을 시작하기 까지는 일본업체의 도움이 컸던 게 사실이다. 1968년 회사를 설립한 후 1970~71년 대일청구권 자금으로 일본에서 주로 제선공장 설비를 구매한 포스코는 이후 포한 1기에서 4기까지 일본 철강업계로부터 설비를 공급받고 기술을 제공받았다. 하지만 포스코는 일본의 기술을 들여오면서 자체 기술 개발을 늦추지 않았다.
그런데 1981년 10월 양국 철강 교역 사상 처음으로 물량 측면에서 한국의 추월로 역전되자 일본 철강업체들은 이를 ‘부메랑 원년’이라고 명명하고 그해 포스코가 발표한 광양제철소 건설계획에 대한 기술협력을 거부했다.
이에 따라 포스코는 유럽으로부터 설비를 도입키로 하고 당시 박태준 회장이 유럽을 직접 방문해 설비공급사들에게 협력을 요청, 긍정적인 결과를 이끌어 냈다. 그러자 일본 설비공급사들은 기술협력에 반대했던 일본 철강사들의 결정에 크게 반발했고 나중에 일본 설비공급사도 설비 공급에 참여해 유럽과 일본이 경쟁입찰함으로써 포스코는 최신예 설비를 경제적이고 유리한 조건으로 구매할 수 있게 됐다.
따라서 광양 1고로는 포항1고로 설비를 공급했던 일본의 이시카와지마하리마중공업보다 20% 싼 가격을 제시한 영국의 데이비매키의 설비를 도입했다.
◆산학연 협동으로 선진기술 독자개발에 성공= 포스코는 1970년대에 다른 기업들이 널리 사용하던 기술을 습득하는 모방자의 입장일 수밖에 없었으나 우리나라 최초의 고로이자 내용적 1660㎥의 소형고로인 포항 1고로의 조업 성공을 통해 중대형 고로를 대비한 조업기술을 체계화했다.
이후 포항제철소 1기 규모와 동일한 2기를 건설하고 1976년 3기부터는 1, 2기의 2배에 달하는 3795㎥ 규모로 건설함으로써 고로 대형화 행진을 본격화했다. 포항 3고로는 고로의 대형화?고압화에 따른 포스코 최초의 대형고로로 소형고로에서 경험하지 못했던 기술을 경험함으로써 조업기술을 한 단계 향상시켰다
1980년대 후반부터는 선진국들이 기술이전을 기피하며 선진기술에 기민하게 대응하는 빠른 추종자의 자세를 견지했다. 포스코는 포항산업 과학연구원-포스텍을 잇는 산학연 협동으로 선진기술을 회사에 적합한 형태로 적용해 완성하거나 외국으로부터 공식적인 기술 도입 없이 자체적으로 기술을 개발했다.
이에 따라 1993년 포항 1고로 2차 개수시에는 설비계획 수립부터 설계, 시공까지 자체 기술로 완료함으로써 고로개수 기술의 자립기반을 구축했다.
특히 소결광과 코크스 등 주요 원료들을 고로에 고르게 장입할 수 있도록 노정장입장치를 개선하고, 분말형태의 유연탄을 넣을 수 있는 미분탄 취입설비를 갖춤으로써 고로 본체의 내용적을 확대하지 않고도 일일 출선량을 2920t에서 3250t으로 늘렸다. 또한 고급연와를 사용해 고로의 기대수명을 15년으로 연장시켰다.
1976년에는 포항 2고로에 최초로 컴퓨터를 도입해 고로 내부 상황을 판단할 수 있도록 관련 자료들을 지수화하고 노벽 손상과 노하부 불활성화 정도를 측정할 수 있는 장치도 전산화했다.
◆제선 조업 부문 세계 최고 기록 양산= 포항 1고로를 가동한 1973년 고로 출선비는 1.4t/d.㎥에 불과했다. 그후 고로 조업기술, 연원료 품질관리기술, 설비관리 기술 등 제선기술 전반에 걸친 기술력 향상으로 1979년 포항 3고로 출선비는 2.0 t/d.㎥을 넘어섰다. 이후 단계적으로 개수하면서 2003년에는 포항제철소 고로 전체 출선비가 2.23 t/d.㎥으로 향상됐다. 이로써 포스코는 2000년 초부터 제선조업분야에서는 이미 세계 최고 수준의 조업기술력과 원가경쟁력을 인정받게 됐다.
이후에도 고로 개수시마다 출선비가 향상돼 2005년 광양 2고로가 개수 되면서 2.26 t/d.㎥으로 향상됐으며, 2007년 개수한 광양제철소 3고로는 일일 출선량이 1만4809t에 달하면서 월평균 출선비가 2.6 t/d.㎥으로 높아져 세계 신기록을 수립했다.
고로 내용적도 지속적으로 확대해 포항1고로가 1,660㎥이었던 데 비해 포항 3고로는 3795㎥으로, 광양 5고로는 3950㎥로 늘어났다. 광양 3고로를 개수하면서 4600㎥로 늘렸고 광양 4고로가 개수 되면서 국내에도 5500㎥의 초대형 고로시대를 열게 됐다.
고로수명도 고로조업기술을 나타내는 중요 지표인데 포항 1고로의 경우 6.2년만에 개수하게 됐으나 광양 1고로는 15년, 최근 광양 3고로는 17년 만에 개수했다.
선진기술 산학연 공동연구로 독자 개발 성공
삼성전자와 포스코는 업종은 다르지만 공통점이 많다.
처음 반도체와 LCD사업을 시작했을 때 미국과 일본 등 선진국의 비웃음과 견제를 오로지 기술로 이겨내 후발주자와의 격차를 점차 벌려 나간 것처럼, 포스코도 꾸준한 기술 개발과 창의적 혁신으로 세계 최고의 기업으로 자리매김했다.
지금으로부터 40여년 전인 1960년대 후반, 경제자립 기반을 마련코자 일관 제철소 건립을 구상할 당시 한국에는 철강전문가는 물론 고로(용광로)를 구경한 사람조차 드물었다. 선진 제철업체들은 물론, 국내 여론조차 포스코의 시도를 실현 불가능한 꿈이라고 여겼다.
하지만 외국 설비와 기술을 이전 받아 제철소를 건설하고 가동한지 36년 만인 21일 포스코는 자체기술로 내용적 5500㎥ 규모의 초대형 고로인 광양 제4고로를 개수하고 쇳물 생산량은 세계 최대 규모인 일일 1만4000t 이상을 달성했다. 이로써 광양 4고로는 연간 생산량이 단일 고로로 세계 최초로 500만t이 된다. 연간 생산량 500만t은 국내 자동차 산업이 1년 동안 소비하는 전체 철강재 총량과 같다. 광양4고로 1기면 국내 자동차 사업장에서 연간 생산하는 400만대에 필요로 하는 철강재 전체를 공급할 수 있다는 얘기다.
광양 4고로는 내용적 5500㎥로 세계 5번째 크기지만 내용적 대비 쇳물 생산비를 나타 내는 출선비는 2.6t/d.㎥이상으로, 해외 유수 철강사들의 출선비 2.1~2.2t/d.㎥에 비해 월등히 높다.
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◆첫 설비 도입부터 성능 확보에 총력= 포스코가 초창기 제철사업을 시작하기 까지는 일본업체의 도움이 컸던 게 사실이다. 1968년 회사를 설립한 후 1970~71년 대일청구권 자금으로 일본에서 주로 제선공장 설비를 구매한 포스코는 이후 포한 1기에서 4기까지 일본 철강업계로부터 설비를 공급받고 기술을 제공받았다. 하지만 포스코는 일본의 기술을 들여오면서 자체 기술 개발을 늦추지 않았다.
그런데 1981년 10월 양국 철강 교역 사상 처음으로 물량 측면에서 한국의 추월로 역전되자 일본 철강업체들은 이를 ‘부메랑 원년’이라고 명명하고 그해 포스코가 발표한 광양제철소 건설계획에 대한 기술협력을 거부했다.
이에 따라 포스코는 유럽으로부터 설비를 도입키로 하고 당시 박태준 회장이 유럽을 직접 방문해 설비공급사들에게 협력을 요청, 긍정적인 결과를 이끌어 냈다. 그러자 일본 설비공급사들은 기술협력에 반대했던 일본 철강사들의 결정에 크게 반발했고 나중에 일본 설비공급사도 설비 공급에 참여해 유럽과 일본이 경쟁입찰함으로써 포스코는 최신예 설비를 경제적이고 유리한 조건으로 구매할 수 있게 됐다.
따라서 광양 1고로는 포항1고로 설비를 공급했던 일본의 이시카와지마하리마중공업보다 20% 싼 가격을 제시한 영국의 데이비매키의 설비를 도입했다.
◆산학연 협동으로 선진기술 독자개발에 성공= 포스코는 1970년대에 다른 기업들이 널리 사용하던 기술을 습득하는 모방자의 입장일 수밖에 없었으나 우리나라 최초의 고로이자 내용적 1660㎥의 소형고로인 포항 1고로의 조업 성공을 통해 중대형 고로를 대비한 조업기술을 체계화했다.
이후 포항제철소 1기 규모와 동일한 2기를 건설하고 1976년 3기부터는 1, 2기의 2배에 달하는 3795㎥ 규모로 건설함으로써 고로 대형화 행진을 본격화했다. 포항 3고로는 고로의 대형화?고압화에 따른 포스코 최초의 대형고로로 소형고로에서 경험하지 못했던 기술을 경험함으로써 조업기술을 한 단계 향상시켰다
1980년대 후반부터는 선진국들이 기술이전을 기피하며 선진기술에 기민하게 대응하는 빠른 추종자의 자세를 견지했다. 포스코는 포항산업 과학연구원-포스텍을 잇는 산학연 협동으로 선진기술을 회사에 적합한 형태로 적용해 완성하거나 외국으로부터 공식적인 기술 도입 없이 자체적으로 기술을 개발했다.
이에 따라 1993년 포항 1고로 2차 개수시에는 설비계획 수립부터 설계, 시공까지 자체 기술로 완료함으로써 고로개수 기술의 자립기반을 구축했다.
특히 소결광과 코크스 등 주요 원료들을 고로에 고르게 장입할 수 있도록 노정장입장치를 개선하고, 분말형태의 유연탄을 넣을 수 있는 미분탄 취입설비를 갖춤으로써 고로 본체의 내용적을 확대하지 않고도 일일 출선량을 2920t에서 3250t으로 늘렸다. 또한 고급연와를 사용해 고로의 기대수명을 15년으로 연장시켰다.
1976년에는 포항 2고로에 최초로 컴퓨터를 도입해 고로 내부 상황을 판단할 수 있도록 관련 자료들을 지수화하고 노벽 손상과 노하부 불활성화 정도를 측정할 수 있는 장치도 전산화했다.
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◆제선 조업 부문 세계 최고 기록 양산= 포항 1고로를 가동한 1973년 고로 출선비는 1.4t/d.㎥에 불과했다. 그후 고로 조업기술, 연원료 품질관리기술, 설비관리 기술 등 제선기술 전반에 걸친 기술력 향상으로 1979년 포항 3고로 출선비는 2.0 t/d.㎥을 넘어섰다. 이후 단계적으로 개수하면서 2003년에는 포항제철소 고로 전체 출선비가 2.23 t/d.㎥으로 향상됐다. 이로써 포스코는 2000년 초부터 제선조업분야에서는 이미 세계 최고 수준의 조업기술력과 원가경쟁력을 인정받게 됐다.
이후에도 고로 개수시마다 출선비가 향상돼 2005년 광양 2고로가 개수 되면서 2.26 t/d.㎥으로 향상됐으며, 2007년 개수한 광양제철소 3고로는 일일 출선량이 1만4809t에 달하면서 월평균 출선비가 2.6 t/d.㎥으로 높아져 세계 신기록을 수립했다.
고로 내용적도 지속적으로 확대해 포항1고로가 1,660㎥이었던 데 비해 포항 3고로는 3795㎥으로, 광양 5고로는 3950㎥로 늘어났다. 광양 3고로를 개수하면서 4600㎥로 늘렸고 광양 4고로가 개수 되면서 국내에도 5500㎥의 초대형 고로시대를 열게 됐다.
고로수명도 고로조업기술을 나타내는 중요 지표인데 포항 1고로의 경우 6.2년만에 개수하게 됐으나 광양 1고로는 15년, 최근 광양 3고로는 17년 만에 개수했다.
